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晶振外壳规格36X27X12.7厂家讲在购买晶振时，怎么判断晶振的好坏，如何辨别晶振质量的好坏有两种方法：一种是肉眼识别法；二种是万用表检测法方法/步骤；1、包装风格：晶振原厂出库的晶振，都是统一要求包装，包装风格外观干净大方，外盒有明显带有公司商标或者公司名称的产品标签，封装标签中含有产品型号、规格大小、精度要求、电阻多少、数量多少、QC检测确认、生产日期等主要晶振参数信息，便于用于客户方面核查入仓和生产、核对，也是产品生产全程可追溯的重要一环。
2晶振外观观察：从外壳到基座及引线，有条件的可以使用放大镜观看，从不同角度进行不同方位的检查，光亮程度是否有模糊的地方，外壳是否干净等，新的晶振外表基本没有明显的手印和附带的其他碎屑，外壳和基座之间的压封贴合部分整齐不突出并无瑕疵。而鱼龙混杂电子市场等很多晶振做工很粗糙，肉眼就可观测到外观有缝隙，压封贴合有不同程度的突起和变形，有无光泽、甚至有轻微发黄和氧化的现象即为劣质产品。还有一种是外观二等品，其性能都是好的，只是在外观检测不过关，所以就只能算是外观二等品。
晶振外壳机加工生产缺陷及如何提高{一}、晶振外壳机加工生产缺陷
晶振外壳具有极强的装饰性，不光机械性能要好，而且外观要求美观。所以对经过机加工和表面处理后的晶振外壳，不允许有黑点、杂点、斑纹、划痕等肉眼所能发现的缺陷。因为采用的机加工均为数控加工，故对加工前的晶振板尺寸精度要求非常高（250mm宽的平面间隙不能超过0.05mm），所以给生产带来的挑战。
目前，国内有很多厂家在生产该产品，但做得好的为数极少，均存在成品率低，废品率高，特别是加工处理后报废量大，造成加工成本大幅提高。主要缺陷如下：1、平面间隙超差；2、尺寸精度超差；3、缩尾过长；4、氧化物或其它夹杂物产生的渣点；5、晶粒粗大；6、强度偏低；7、成层、气泡、起皮；8、黑斑、雪花斑。
以上缺陷有些是在机加工之前发现的，这种报废造成的单件损失还不是很大，但数量较大。该种报废往往是由于平面间隙超差、尺寸超差和强度偏低等原因造成的，因为这些缺陷在机加工之前能够检验出来。有相当一部分缺陷是要在机加工之后经过化学表面处理才能发现，这种报废所造成的单件损失是非常大的。而该种报废往往是由于缩尾、氧化物或其它夹杂物产生的渣点、晶粒粗大、成层、气泡、起皮、黑斑、雪花斑等原因造成的。
{二}、如何提高晶振外壳模具耐用度
由于晶振外壳的模具在生产过程中经常磨损而失去工作尺寸，导致很难满足生产需求，无法保障持续生产及生产出的产品质量，所以说提高晶振外壳模具的耐用度是关键，那如何提高晶振外壳模具耐用度呢，以下介绍常见的六种方法：1、改进晶振外壳模具的设计
晶振外壳模具设计是否合理是提高晶振外壳模具耐用度的基础。因此，在设计晶振外壳模具时应对产品成形中的不利条件采取措施，以提高晶振外壳模具的耐用度，如设计小孔晶振外壳模具的寿命往往表现在冲小孔的凸模上。对于这类晶振外壳模具，在设计时应使细小的凸模尽量缩短其长度，以增加强度，同时，还应采用导向套的方法加强细小凸模进行保护。
2、正确选择晶振外壳模具材料
不同的晶振外壳模具材料具有不同的强度、韧性和耐磨性。在确定的条件下使用材料就能使耐用度提高好几倍。因此，为提高晶振外壳模具的耐用度要选择好的材料。
3、合理的进行晶振外壳模具零件的锻及热处理
在选择晶振外壳模具材料的同时，对于同材质和不同性质的材料要求进行合理的锻造和热处理，是提高晶振外壳模具耐用度的主要途径之一。例如，淬火时，若在加热时生产过热，不但会使此工件脆性过大，而且在冷却时容易引起变形和开裂，使耐用度降低。因此在晶振外壳模具时，合理的掌握热处理工艺。
4、合理安排晶振外壳模具工艺及保护加工精度
晶振外壳模具的加工精度对晶振外壳模具的耐用度影响很大。如在冲裁模中由于装配间隙不均匀，在剪切力作用下常会使凹模啃坏而影响晶振外壳模具寿命。同时，晶振外壳模具表面光洁度过低，也会使晶振外壳模具的耐用度降低。
因此，在加工时要对孔距大小、装配时凸模对固定板支撑面的垂直度、晶振外壳模具间距的均匀和导套、导柱的导向精度等级给于充分注意。与装配精度越高及工作部分表面粗糙度等级越高，晶振外壳模具的耐用度就越高。
5、正确选择压力机
为了提高晶振外壳模具的耐用度，应选取精度较高及刚性较高的压力机，并使其晶振外壳吨位大于晶振外壳力百分之三十以上。正常来说，使用伺服冲床可相应提高模具寿命在几倍至几十倍以上。
6、合理的使用及维护晶振外壳模具
为了提高晶振外壳模具耐用度，操作者合理的使用及维护晶振外壳模具，对晶振外壳模具应经常进行维修，以防止晶振外壳模具带病工作。
沧州恒熙电子有限责任公司（http://www.hengxidianzi.com）主营多种不同型号的晶振外壳、电源模块外壳、金属封装外壳，配备镀金、镀镍、镀锡、电泳漆、阳极氧化等表面处理加工车间、全部实现本厂自主生产加工能、缩短交期等问题。产品远销北京、上海、广州、深圳、西安、等地。