控制合适的铸铁试验平台铁液化学成分，尽量降低含硫量。一次浇满，避免补浇。并且在浇铸时，不可断流。防止铸铁试验平台铁液氧化，冲天炉熔炼时防止底焦过低。电炉熔化时，铁液不宜在炉内停放时间过长，宜在低温下保温，铸铁试验平台表面覆盖提高砂芯耐火度和高温强度，铸铁试验平台芯盒分型面清理干净，避免涨芯。

铸铁试验平台缩孔形成原因：模具工作温度控制未达到定向凝固要求，涂料选择不当，不同部位涂料层厚度控制不好，铸件在模具中的位置设计不当，浇冒口设计未能达到起充分补缩的作用，浇注温度过低或过高。

适当加大铸铁试验平台浇口尺寸，增设内浇口，在易冷隔处增加溢流槽或冒口。铸铁试验平台内浇口不宜离铸件薄壁处太远，或适当增加薄壁处的厚度。检查箱套配合，保证准确，以免错箱造成壁薄。铸铁试验平台砂芯牢靠，下芯到位。适当调高铸铁试验平台浇注温度在保证不冷隔的前提下，尽可能的降低浇注温度。

对于长条型铸铁试验平台可采用两头浇注，对高大件铸铁试验平台可采用阶梯浇注或分散浇注。增加出气冒口,加强排气,减少铁液流动阻力。适当提高碳当量，提高铁液流动性。用陶瓷网时，浇口窝适当留大，铸铁试验平台温度适当提高。足够的压箱铁或箱卡子卡牢，防止涨箱后炮火。脱箱造型要留够模型到砂胎边缘的距离，防止砂胎高温下强度不够而炮火。

提高铸铁试验平台磨具温度，调整铸铁试验平台涂料层厚度，涂料喷洒要均匀，铸铁试验平台涂料脱落而补涂时不可形成局部涂料堆积现象，对模具进行局部加热或用绝热材料局部保温，热节处镶铜块，对局部进行激冷，模具上设计散热片，或通过水等加速局部地区冷速度，或在模具外喷水，喷雾，用可拆缷激冷块，轮流安放在型腔内，避免连续生产时激冷块本身冷不充分，铸铁试验平台模具冒口上设计加压装置，浇注系统

铸铁试验平台冷隔形成原因：金属模具排气设计不合理，工作温度太低，涂料品质不好，浇道开设的位置不当，浇注速度太慢等。正确设计浇道和排气系统，大面积薄壁铸铁试验平台，涂料不要太薄，适当加厚涂料层有利于成型，适当提高模具工作温度，采用倾斜浇注方法，采用机械震动金属模浇注。

铸铁试验平台裂纹(热裂纹、冷裂纹)形成原因：铸铁试验平台金属模铸造容易产生裂纹问题，因为金属模本身没有退让性，冷速度快，容易造成铸铁试验平台内应力大，开型过早或过晚小或过大，涂料层太薄等都易造成铸件开裂，铸铁试验平台模具型腔本身有裂纹时也容易导致裂纹。应注意铸件结构工艺性，使铸件壁厚不均匀的部位均匀过渡，采用合适的圆角尺寸。调整涂料厚度，尽可能使铸铁试验平台各部分达到所要求的冷速度，避免形成太大的内应力。应注意金属模具的工作温度，调整模具斜度，以及适时抽芯开裂，取出铸件缓冷。

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